拉丝模具具有好的性、抗冲击性、抛光性和不易腐蚀性能，易于修理，价格不高，是常用拉丝模芯制作材料，普遍应用于粗、中丝的拉伸。研讨表明，通过改进硬质合金成分和组织结构，控制碳含量的波动值，细化碳化物的颗粒，可以提升材质的性能，延长其使用寿命。
目前，采用热等静压处理、细晶工艺及加入稀土元素来降低孔隙度，细化晶粒，提升合金的硬度，减小摩擦系数，并利用化学气相沉积法和物相沉积法在硬质合金表面形成金刚石薄膜或氮化钛涂层，提升合金的表面强度。
拉丝模具用于钨钼丝拉伸时能改进丝材的表面质量，提升丝材性能及尺寸精度，主要用于拉伸细丝及成品丝。但它性质脆，抗冲击性能差，而且硬度具有各向异向性，做拉丝模时易磨损不匀。加之金刚石较少，加工困难，因此在拉伸中、粗丝方面受到限制。人造金刚石又称聚晶金刚石，它是由许多单晶微粒无定向聚合而成的多晶体，具有较不错的强度和硬度，不怕冲击性较不错，性质均匀、综合性能良好。
拉丝模具拉拔过程中应注事项
1、启动时起先确定机床的低速运行使模具的表面进行充足磨合，以增强模具的不怕磨性提升使用寿命。
2、穿全模时先将模具按大小规格进行对应排放整齐，检查镀铜钢丝的表面质量是否合格，发现异常及时通报，每只模具穿时要确定钢丝表面有润滑液，尽可能确定充足润滑(进行浸泡式穿模)。还有检查每道模具的尺寸公差是否符合工艺要求。
3、拉拔过程中替换模具需要具备以下条件：丝径不符合工艺要求时；模具拉拔过程中出现破裂或严重拉毛拉痕，要检查钢丝状态、三点一线、润滑条件、前后模具公差不符合要求导致部分压缩率不均匀、模具表面严重粘附影响模具的导热性；愈换好的旧模具要进行检查分析，以便正确的充足利用；工艺变愈时的套模送至模具库房要进行标识，注明拉拔时间天数、模具的尺寸公差是否在工艺范围之内，以便模具库人员在短时间内分类存放。
4、模具领用要熟悉拉拔工艺路线，分清规格是否与工艺相对应，否则造成无用功，还会损伤钢丝与模具。
5、穿模完毕，检查模具在过程中是否呈三点一线状态，钢丝是否与设备任意部件进行硬摩擦，发现不规范要进行及时调整，否则导致钢丝表面损伤而产生扩模严重与后道工序捻制断丝。
6、全部检查完毕：要锁紧紧固栓，以防止机床的振动而产生竹节丝。检查润滑剂的液位是否达到成品模具的润滑与冷却。
拉丝模具的保养与维修模具，对降低成本重要。由于线材的震动，在拉丝模具压缩区内较先接触线材的区域起先产生一些轻微的环状磨损，随后不断扩大直至定径区，导致线材表面质量严重下降，线材尺寸扩大。不仅如此，严重的磨损会使模具产生横向裂痕（主要出现在软丝的拉制过程中）或纵向裂痕（主要出现在硬丝的拉制中），致使模具过早报废。
拉丝模具在使用过程中应拉丝机设备运转平稳，各拉丝机鼓轮、过线轮应光洁、灵便，严格控制其抖动尺寸公差。如发现鼓轮、导轮损坏管沟，应立即进行维修。良好的润化标准是确定线材工艺性能和提升模具寿命的关键标准，经常检查润化指标值，清理油脂中的铜粉、残渣，以免对机器设备和模具造成污染，如润化无效，应立即拆换进气系统，清理进气系统。配模确定了线材加工性能、操作规格的准确一致性、减少拉丝鼓轮的损坏、减轻机器设备工作负荷的主要条件。
为确定丝材并控制模具使用成本，应在以下几方面加以注意：
1、确定拉丝模具设备运行平稳；各拉线鼓轮、过线导轮应光滑、灵活，严格控制其跳动公差。若发现鼓轮、导轮出现磨损沟槽，应及时修理。
2、根据被拉线材的材料及每道拉丝的减面率选择模具的孔型。一般地说，被拉线材越硬，模具的压缩角应越小、定径区应越长；反之亦然。每道拉丝的减面率也与相应模具的压缩角度密切相关，要根据减面率的大小适当调整压缩角的大小。
3、正确的配模是确定线材表面质量，控制尺寸准确一致，降低拉线鼓轮磨损，减轻设备运行负荷的关键要素。对于滑动式拉丝机，要熟悉设备的机械延伸率，正确地选择滑动系数，是配模的主要步骤。
4、良好的润滑条件是确定线材表面质量及延长模具寿命的重要条件。要经常检查润滑强度指标，清理润滑油中的铜粉、杂质，使之不污染设备及模孔。如润滑失效，需要及时替换、清洗润滑系统。
