拉丝模具生裂纹的原因是因为合金的成分杂质过多，模具制作不良，型心或型腔斜度过小或有倒锥，及表面粗糙度太粗有刮伤痕迹，制件推出偏斜。如果遇到这种情况，可以正确地修正浇口，尽可能使金属流平行于型腔壁流动，修正模具，并进行抛光，调整推杆，使推杆受力均衡。
拉丝模具的维护保养方法：
确定拉丝设备的运行平稳，各拉丝鼓轮，过线导轮应光滑，灵活，严格控制其跳动公差。若发现鼓轮，导轮出现磨损沟槽，应及时维修。良好的润滑条件是确定线材表面质量及延长模具寿命的重要条件，要经常检查润滑指标，清理润滑油中的铜粉，杂质，使之不污染设备及模孔，如润滑失效，需要及时替换，清洗润滑系统。
正确配模确定线材表面质量，控制尺寸准确一致，降低拉丝鼓轮磨损，减轻设备运行负荷的关键因素。对于滑动式拉丝机，要熟悉设备的机械延伸率，正确地选择滑动系数，是配模的主要步骤。根据被拉线材的材料及每道拉丝的减面率选择模具孔型。一般来讲，被拉丝线材越硬，模具的压缩角越小，定径区越长；反之亦然。每道拉丝的减面率也与相应模具的压缩角度密切相关，要根据减面率的大小适当调整压缩角的大小。
拉丝模具的保养与维修模具，对降低成本重要。由于线材的震动，在拉丝模具压缩区内较先接触线材的区域起先产生一些轻微的环状磨损，随后不断扩大直至定径区，导致线材表面质量严重下降，线材尺寸扩大。不仅如此，严重的磨损会使模具产生横向裂痕或纵向裂痕，致使模具过早报废。因此要针对被拉制线材的种类，拉丝的特点，的制定拉丝模具保养规范。
一般情况下，轻微的环状磨损只需进行抛光即可重新恢复使用，或稍微加扩大直径可达到拉丝要求。过度的磨损会使模具修理次数降低，甚至报废，使得拉丝成本增加。
拉丝模具是使金属丝其由粗到细，逐步达到人们所需要的尺寸而使用的模具，在金属压力加工中，在外力作用下使金属强行通过模具，拉丝模具用途普遍，如电子器件、雷达、电视、仪表及航天等所用的精度不错丝材以及常用的钨丝、钼丝、不锈钢丝、电线电缆丝和各种合金丝都可以用拉丝模具拉制出来的。拉丝模具在长期使用过程中，模壁受到金属线材强烈摩擦与冲刷作用，不可避免的会产生磨损现象，较常见的是在工作区线材入口处出现环形沟漕。
拉丝模具在长期使用过程中，模具壁受到金属线材的强摩擦和清洗作用，必然产生磨损现象，较常见的是在作业区域的线材入口形成环状槽。各种拉丝模具用途的拉丝模具环槽的出现，加剧了模孔的磨损，由于环槽上的松弛而剥离的模芯材料的粒子被金属线带入模孔的作业区域和定径区域，起到研磨剂的作用，进入模孔的线材像研磨针一样加剧了模孔的磨损。
如果不及时替换修理，环形槽会继续加速扩大，修理变得困难，环形槽的深处产生龟裂，模具可能全部崩溃废弃。制定一系列规范标准，增加日常保养，定期检查烫印版经济。模具稍微磨损，如果立即研磨，模具恢复到原来的研磨状态需要时间，模具孔的尺寸不会显着变化。
