使用拉丝模时要注意表面预处理。对于脏的，发粘的和杂散的电线，应在拉拔之前进行清洁和干燥。表面上带有氧化铁皮的电线应酸化并干燥。干燥后拉丝；对于表面上有剥皮，凹陷和重皮的电线，应先研磨，然后再拉丝。对于硬度或不均匀度过高的电线，需要先对热处理进行退火或将其返回至加工过的电线，以愈1好地替换拉丝模和确定电线表面具有高光泽度和清洁度。
关于拉丝模具的拉伸原理有哪些吧？
先拉丝模具线材的拉伸是指线坯在相应的拉力效果下，经过模孔发生塑性变形，使截面减小、长度添加的一种压力加工方法。拉伸的线材有较准确的尺度，表面光洁，断面形状能够多样。能拉伸大长度和各种直径的线材。以冷加工为主，拉伸工艺、模具、设备简单，生产速率不错。拉伸能耗大，变形受相应的约束。拉伸归于压力加工规模，拉伸进程中除了产生很少的粉屑外，体积变化甚微，因此拉伸前、后金属的体积根本持平。
影响拉伸的原因有拉铜线比拉铝线的拉伸力大，拉铝线简单断，所以拉铝线时应取大的稳定系数。原料的抗拉强度。原料的抗拉强度要素许多，如原料的化学成分，压延工艺等，抗拉强度不错则拉伸力大。变形程度越大，在模孔变形段长度越长，因此添加了模孔对线的正压力，摩擦力也随之添加，拉伸力也添加。线材与模孔间的摩擦系数。摩擦系数越大，拉伸力越大。摩擦系数由线材和拉丝模具资料光洁度、润滑液的成分和数量决定。线模模孔工作区和定径区的尺度和形状。定径区越大，拉伸力也越大。线模安放不正或模座倾斜也会添加拉伸力。也使线径及表面质量不合格。线材不直，拉线进程中线的抖动，放线阻力，都会添加拉伸力。
拉丝模具通常是在在高温高压的状态下作业的，受压力和温度等方面的影响，模具发作弹性变形的表象。模具作业带由开端平行于揉捏方向，遭到压之后，作业带发作变构成为喇叭状，只要作业带的刃口有些触摸型材构成的粘铝，类似于车刀的刀屑瘤。在粘铝的整个构成进程傍边，不断有颗粒被型材带出，粘附在型材的皮层表面上，造成了“吸附颗粒”。
拉丝模具在长期使用过程中，模壁受到金属线材强烈摩擦与冲刷作用，不可避免的会产生磨损现象，常见的是在工作区线材入LJ处出现环形沟漕（凹痕）拉线模环沟的出现，加剧了模孔的磨损，因为环沟上因松动而剥落的模芯材料小颗粒被金属线带入模孔工作区和定径区，起着磨料的作用，而进入模孔的线材则象磨针一样加剧模孔的磨损。如不及时调换进行修理，那么环沟将继续加速扩大，使修理增加困难，甚至有可能在环形沟槽较深处出现裂纹，使拉丝模具全部崩碎报废。
从经验中得知，制定出一套规范标准，增加日常保养，经常对拉丝模具进行检修是经济合算的事情。一旦拉丝模具出现了任意轻微的磨损，及时进行抛光，则使拉丝模具恢复到原始抛光状态所花费时间要短，而且拉丝模具的孔型无明显变化。
拉丝模具的维护保养：
拉丝模具的保养与维修模具，对降低成本重要。由于线材的震动，在拉丝模压缩区内先接触线材的区域起先产生一些轻微的环状磨损，随后不断扩大直至定径区，导致线材表面质量严重下降，线材尺寸扩大。
不仅如此，严重的磨损会使模具产生横向裂痕（主要出现在软丝的拉制过程中）或纵向裂痕（主要出现在硬丝的拉制中），致使模具过早报废。因此，要针对被拉制线材的种类，拉丝的特点，的制定拉丝模保养规范。一般情况下，轻微的环状磨损只需进行抛光即可重新恢复使用，或稍微加扩大直径可达到拉丝要求。过度的磨损会使模具修理次数降低，甚至报废，使得拉丝成本增加。
拉丝模具使用时应该从以下几点加以注意？
一、良好的润滑条件是确定线材表面质量及延长模具寿命的重要条件，要经常检查润滑指标，清理润滑油中的铜粉，杂质，使之不污染设备及模孔，如润滑失效，需要及时替换，清洗润滑系统。
二、根据被拉线材的材料及每道拉丝的减面率选择模具孔型。一般来讲，被拉丝线材越硬，模具的压缩角越小，定径区越长；反之亦然。每道拉丝的减面率也与相应模具的压缩角度密切相关，要根据减面率的大小适当调整压缩角的大小。
三、正确配模确定线材表面质量，控制尺寸准确一致，降低拉丝鼓轮磨损，减轻设备运行负荷的关键因素。对于滑动式拉丝机，要熟悉设备的机械延伸率，正确地选择滑动系数，是配模的主要步骤。
四、确定拉丝设备的运行平稳：各拉丝鼓轮，过线导轮应光滑，灵活，严格控制其跳动公差。若发现鼓轮，导轮出现磨损沟槽，应及时维修。
