拉丝模的制造一般采用锻造、切割加工、热处理等工艺。为了确定模具的制造质量，降低生产成本，材料应具有良好的可锻性、切割加工、淬火、淬火和磨削，氧化小、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。切削加工的切削量大，刀具损耗低，加工表面粗糙度低。氧化、脱碳敏感性，拉丝模高温加热时防化学反应性好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，麻点倾向小。硬性是表面硬度均匀、高。淬火变形开裂倾向，在拉丝模制造过程中，常规淬火体积变化小，形状翘曲，变形轻微，异常变形倾向低。常规淬火开裂敏感性低，对淬火温度和工件形状不敏感。
热锻变形抗力低，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂，沉淀网状碳化物倾向低。可磨性，砂轮损耗相对小，无烧伤限度磨削量大，对砂轮质量和冷却条件不敏感，不易磨损开裂。淬火后，拉丝模可获得较深的淬火层，可采用温和的淬火介质进行淬火。球化退火温度范围宽，退火硬度低，波动范围小，球化率不错。
拉丝模本身的加工质量因素导致模具磨损，金刚石模坯与模具钢套镶嵌不对称，烧结硬质合金钢套分布不均匀或有缝隙，在拉线过程中容易造成U形裂缝。在激光打孔过程中，烧结痕迹清理不干净或加热不均匀会导致金属催化剂聚集在金刚石层中，粘在拉丝过程中容易导致模具坑。模具孔设计不正确，入口润滑区开口太小，成型区太长，会导致润滑不良，导致模具磨损甚至破裂。
正确配模确定线材表面质量，控制尺寸准确一致，降低拉丝鼓轮磨损，减轻设备运行负荷的关键因素。对于滑动式拉丝机，要熟悉设备的机械延伸率，正确地选择滑动系数，是配模的主要步骤。根据被拉线材的材料及每道拉丝的减面率选择模具孔型。一般来讲，被拉丝线材越硬，模具的压缩角越小，定径区越长；反之亦然。每道拉丝的减面率也与相应模具的压缩角度密切相关，要根据减面率的大小适当调整压缩角的大小。
确定拉丝设备的运行平稳，各拉丝鼓轮，过线导轮应光滑，灵活，严格控制其跳动公差。若发现鼓轮，导轮出现磨损沟槽，应及时维修。良好的润滑条件是确定线材表面质量及延长模具寿命的重要条件，要经常检查润滑指标，清理润滑油中的铜粉，杂质，使之不污染设备及模孔，如润滑失效，需要及时替换，清洗润滑系统。
拉丝模在拉制时的退火：
一、措施：
将线径缩小的量，增加到拉丝模的孔径直径上。
二、线径缩小的原因：
铜线在拉制过程中产生硬化现象，退火软化后，铜线的抗拉强度降低，塑性和延伸率增加，在收线张力的作用下，线径缩小是必然现象，但应当控制线径缩小的范围，一般不大于0.02mm（根据线径的大小而确定），如果收线张力减小，退火轮之间的铜线会抖动，接触不好，出现点火花现象，容易断线和加速退火轮的损坏，因此，应根据线径的大小选择收线张力。
三、技术要求：
退火电压和拉线速度及收线速度应保持同步性。退火电流与退火线径的平方成正比，应根据线径大小设置退火电流，退火软铜线的性能符合GB3953的规定或理想的性能。收线张力是通过储线器汽缸的压力进行调整。铜线的直径偏差应符合GB3953的规定。
四、退火过程：
退火方式一般为电接触式，电通过退火轮(接触轮)将大电流均匀导入铜线上，实现铜线的预热和加热，预热是将铜线加热到不至于氧化的高温度，一般为250度左右；加热是将铜线加热到退火温度，一般为500~550度，使之再结晶，加热段有蒸汽保护，防止铜线氧化，再经过水冷却后，完成了退火(软化)过程。
拉丝模的质量因素导致拉丝模模具的快磨损，拉拔模坯与模具钢套之间的不对称嵌体和硬质合金套管的不均匀或孔隙分布容易导致拉拔线材的u形裂纹，在金刚石模坯激光钻进过程中，烧结痕迹的清洗不干净或加热不均匀，导致金刚石层中金属催化剂和粘结剂的形成。模具孔的设计不正确，进入口润滑带开口太小，成型区太长，导致模具孔的润滑不平滑，模具磨损甚至断裂。
