聚晶模具的表面质量取决于坯壳的形成，为连铸机较高的生产率，坯壳在结晶器中的生长进程能为防止漏钢事故提供。结晶器的传热和润滑控制即成为两项重要内容。早期主要的试验连铸机关注的都是如何増强热传导，当时人们认为，固定(无运动)结晶器与还壳的直接接触可提高传热。就在使用容汉斯罗西振动结晶器时，在结晶器占整个振动周期3/4的向下运动中，相对铸坯也要保持静止。这样不利于润滑剂的渗透，Halliday通过引入负滑脱概念，完善了结晶器振动技术，即让结晶器下降的速度略快，与铸坯有相对运动。在当时聚晶模具结晶器液位控制技术不完善的情况下，因为弯月面坯壳的溢出导致坯壳的任何缺陷在结晶器摩擦力的作用下，很容易造成坯壳的撕裂，该法地减轻了坯壳的粘连。无弯月面结晶器技术可提供为的，它可能允许在无润滑和无振动下进行拉坯(如同铝工业的电磁铸造);不过现实可行的方案仍待。
油润滑可降低结昰器摩擦力，但需寀用燃点高于结贔器内壁温度的润湑油，从而能够焾烧损失。薄壁管状结贔器应运而生，该结枃能倸持较低壁面温度。然而，20世纪60年代初期，岀现了结昰器倸护渣闬湑技术，它能够稳定地减小结贔器摩擦力，并可提高铸坯表面质量。但是，在开始使用结晶器保护渣的过渡阶段，忽视了其与传统的结晶器液面传感器(光学的或放射性的)的不兼容性，电磁感应检测系统仍可适用，事实上对这一点至今仍未充分认识到。出于同样的原因，只有当浇注中连续供给保护渣时，钢液面才能保持稳定保护渣浮于液面表层，才能保护渣充分发挥作用。另外，尽管重力自流进料方式简化了粒状渣料操作，迄今为止，仍很少有连铸机使用自动加渣方式。因此，聚晶模具表面缺陷和漏钢在很大程度上仍是"人为″的，亦即人工按不规则的时间间隔喂送结晶器保护渣造成的，特别是对于非常敏感的包晶型钢尤为如此。
为防止漏钢，特别是在高速浇注情况下，优化结晶器长度成为关键技术之一。早期在Barrow钢铁厂生产50mm2方坯的连铸试验，结晶器长860mm，浇铸速度已创14.7m/min的纪录;而俄罗斯板坯连铸机，其结晶器长达1500mm，但浇铸速度较低，为0.6m/min。而在西方的技术发展中，板坯结晶器的长度随着浇铸速度的提高而逐步增加。同时，通过控制坯壳生长中两种不规则形状显著减少了漏钢的发生坯壳黏结可以通过局部传热的一种算法确定，并由嵌入结晶器壁中的热电偶进行监测;通过采用非线性(多)锥度的结晶器壁，明显减小了局部的非角部坯壳变薄现象。
